一, segmentli LCD'nin korozyon mekanizması ve arıza modu
Segmentli LCD'nin korozyon özü, dört ana koşulun oluşmasını gerektiren elektrokimyasal korozyondur: iletken çözelti, potansiyel fark, kirleticiler ve stres hasarı. Özellikle şu şekilde tezahür eder:
Com elektrot korozyonu: kesme işlemleri sırasında kesme izleri ile üretilen stres çatlakları, nemli bir ortamda farklı potansiyellere sahip metallere sahip birincil hücreler oluşturarak, ITO (indiyum kalay oksit) elektrotlarının oksidasyonunu hızlandırarak, tel kırılmasına veya ekran bozulmasına neden olur.
ACF (anizotropik iletken yapıştırıcı) altında korozyon: artık elektrolit, ACF ve ITO arasındaki temas boşluğunda kalır, enerjili bir durumda mikro hücreler oluşturur ve tipik olarak ekran alanında görünen siyah lekeler olarak ortaya çıkan boşluk korozyonuna neden olur.
Boşluk korozyonu: Cam substratlar arasındaki kirli kalıntılar (fotorezist ve parmak izi gresi gibi) yüksek sıcaklık ve yüksek nem koşulları altında ayrışır, iletken çözeltiler oluşturur ve elektrot kısa devrelerine neden olur.
Bir kuyu - bilinen otomotiv enstrüman üreticisi bir zamanlar anti - korozyon teknolojisini kullanamadı, bu da 48 saat içinde segmentli LCD'sinin 48 saat içinde başarısız olmasına neden oldu ve doğrudan ekonomik kayıplar bir milyon yuan'ı aştı ve anti {-}}}}}}}}}}}} gerekliliğini vurguladı.
2, korozyonun temel teknoloji yolu - dirençli segment kodu LCD
1. Elektrot malzemelerinin optimizasyonu
ITO Alternatif Çözümü: Geleneksel ITO elektrotları asidik ortamlarda korozyona eğilimlidir ve endüstri yavaş yavaş azo (alüminyum katkılı çinko oksit) veya Igzo'yu (indiyum galyum çinko oksit) alternatif malzemeler olarak benimsemektedir. Örneğin, Japonya'da Sharp Corporation tarafından geliştirilen IGZO segment kodu LCD, 1000 saat boyunca sürekli çalıştıktan sonra 85 derece /85 RH koşullarının altında sürekli çalıştıktan sonra% 5'ten daha az bir elektrot direnç değişim oranına sahiptir, bu da ITO'nun% 30 veya daha fazla.
Elektrot yapısı iyileştirmesi: Elektrot genişliğini arttırarak ve tarak şeklindeki bir elektrot tasarımını benimseyerek, mevcut yoğunluk azalır ve lokal korozyon riski en aza indirilir. Bir tıbbi ekipman üreticisi bu çözümü benimsedikten sonra, nabız oksimetre segment kodu LCD'nin arıza oranı% 2.3'ten% 0.5'e düştü.
2. Ambalaj işlemi yükseltmesi
COG (Cam üzerinde Chip) Ambalaj Takviyesi: ACF bağlanma işleminde, boşluktaki kalıntı elektrolitten kaçınmak için ACF genişliği sıkı bir şekilde kontrol edilir (genellikle IC piminden 1-2 mm daha geniş). Belirli bir endüstriyel cihaz üreticisi, 60 derece /% 90 RH testinde ürünlerinin korozyon oranını% 45'ten% 8'e düşürmek için ACF genişliği parametresini optimize etti.
Üç kanıt kaplama teknolojisi: Segmentli LCD'nin yüzeyinde, yoğun bir koruyucu film oluşturmak için, nem ve tuz spreyini izole etmek için akrilik veya poliüretan sprey üç kanıtlı boya. Örneğin, belirli bir otomotiv elektroniği üreticisi flor bazlı üç kanıt boyasını benimsedikten sonra, segment kodu LCD ISO 9227 tuz sprey testini (korozyon olmadan 96 saat) geçti ve araç spesifikasyon seviyesinin gereksinimlerini karşıladı.
3. Sürücü devre koruması
Statik Koruma Tasarımı: ESD (elektrostatik deşarj) etkisini bastırmak için PCB düzenine TV diyotları ekleyin. Bir tüketici elektroniği üreticisi, segment kodu LCD'nin elektrostatik dayanıklı voltajını bu çözelti boyunca 2kv'den 8kv'ye çıkardı.
Dinamik Önyargı Kontrolü: LCD sürücü çevresinde (HT1621 çipi gibi) MCU'nun üretilmiş -}}, elektrot polarizasyon etkisini azaltmak için COM/SEG voltajını dinamik olarak ayarlar. Testler, dinamik yanlılığın elektrotların ömrünü üç kattan fazla genişletebileceğini göstermiştir.
3, endüstri başvuru durumları ve seçim önerileri
1. Otomotiv Elektronik Alanı
Otomobil kontrol panelinin -40 derece ~ 85 derecelik bir ortamda stabil bir şekilde çalışması ve ISO 16750 Yol Aracı Elektrik ve Elektronik Ekipman Çevre Durum Testini geçmesi gerekiyor. Belirli bir Uluslararası Seviye 1 tedarikçisi aşağıdaki şemayı benimser:
Malzeme: Igzo elektrot+florlu üç prova boyası;
İşlem: COG Ambalaj+ACF genişliği optimizasyonu;
Test: Geçti ISO 16750-4 Tuz Püskürtme Testi (korozyon olmadan 240 saat) ve ISO 16750-3 Sıcaklık Bisiklet Testi (-40 derece ~ 85 derece, başarısızlık olmadan 1000 döngü).
2. Tıbbi ekipman alanı
Oksimetrenin, korozyon koruması için son derece yüksek gereksinimlerle tıbbi elektrikli ekipman için IEC 60601-1 güvenlik standardını karşılaması gerekir. Belirli bir üreticiden çözüm:
Malzeme: azo elektrot+silikon kapsülleme;
İşlem: Lazer kesimi, stres çatlaklarını ortadan kaldırmak için mekanik kesimin yerini alır;
Test: IEC 60068-2-11 tuz sprey testini (korozyon olmadan 168 saat) ve IEC 60068-2-14 nem döngüsü testini (% 95 RH, başarısızlık olmadan 1000 saat) geçirdi.
3. Endüstriyel kontrol alanı
Belirli bir PLC (Programlanabilir Mantık Denetleyici) Üreticisi, kimya endüstrisinin ihtiyaçlarını karşılamak için bir korozyon - dirençli segment kodu LCD geliştirdi
Malzeme: IGZO elektrot+epoksi reçine kapsülleme;
Proses: Kalan kirleticileri ortadan kaldırmak için cam substratların plazma temizlenmesi;
Test: ASTM B117 Tuz Sprey Testi (Korozyon Olmadan 500 Saat) ve ASTM D4332 Nem Bisiklet Testi (% 85 RH, 2000 saat Arıza olmadan).
